Zaczęło się w jadalni mojego brata.

W 2013 roku brat zamówił ErgoDoxa przez Massdrop. Zanim klawiatura dotarła, znalazłem w sieci otwarte pliki PCB i zbudowałem dziesięć sztuk sam: jedną dla niego, dziewięć dla ludzi z Deskthority i Geekhacka, którzy też takie chcieli.

Pierwsza partia była lutowana ręcznie, zwykłą kolbą, na stole w jego jadalni. Każda następna też. Kolba jest dziś lepsza, stół inny, reszta bez zmian.

Na początku pomagał, potem wrócił do swoich spraw. Ja zostałem.

Pół roku później firma, w której pracowałem, upadła. Zostałem bez pracy i z dziesięcioma klawiaturami za sobą, więc zarejestrowałem działalność i spróbowałem. Wtedy nikt tego nie robił. Dzielona klawiatura ergonomiczna była czymś, czego większość ludzi nigdy nie widziała na oczy, a robienie ich na życie brzmiało jak kiepski pomysł.

To był 2014 rok. FalbaTech działa od tamtej pory.

Przez pierwsze dwa lata pracowałem w piwnicy rodziców.

W 2014 roku warsztat był bardzo prosty: jedna frezarka CNC do aluminium i PVC, niebieski stalowy stół warsztatowy i domowej roboty obudowa sklecona z listew PVC. Na początku robiłem głównie obudowy z PVC.

Frezarka ciągle się psuła, a ja ciągle ją naprawiałem.

Niedługo potem dołączył pierwszy laser CO₂ 40 W. Ten był prawdziwą katastrofą: nieustanne awarie, rozjeżdżające się lustra, problemy z zasilaczem i chłodzeniem. Bywały tygodnie, w których spędzałem więcej czasu na naprawach niż na robocie.

Mimo wszystko to właśnie z tej piwnicy wyszły pierwsze porządne partie klawiatur.

W 2017 roku z warsztatu wyszła pierwsza porządna partia: 23 drewniane obudowy klawiatur schnące jednocześnie, na jednym stole.

Wtedy zrozumiałem, że ludzie naprawdę chcą tych klawiatur.

Wynajęty lokal, jeden pożar i dwie powodzie.

Równolegle, od 2015 roku, wynajmowałem niewielki lokal w Lidzbarku, w dawnej dyskotece przerobionej na hurtownię owoców. Część cięższej roboty przeniosła się tam, część została w piwnicy.

Z tego miejsca musiałem w końcu zrezygnować. Był jeden pożar, co przy frezowaniu drewna na CNC zdarza się dość często, i dwa zalania. W 2018 roku miałem dość i kupiłem własny pawilon.

W 2021 roku, w czasie pandemii, przeniosłem warsztat z miasta na wieś.

Wtedy powstał obecny warsztat w Ciborzu: własny budynek, frezarki CNC, lasery, drukarki 3D, panele słoneczne, głęboka studnia i własna biologiczna oczyszczalnia ścieków.

Jedna piwnica. Cztery lokalizacje. Jeden pożar. Trzy zalania. Dwanaście lat pracy. Wciąż tutaj.

Wszystko powstaje tutaj.

Każda klawiatura, obudowa, płyta montażowa, podpórka pod nadgarstki i akcesorium z katalogu FalbaTech powstaje w tym warsztacie.

Bez outsourcingu. Bez drobnego druczku w stylu „zaprojektowane w Polsce, wyprodukowane gdzie indziej".

Ten warsztat też raz zalało. Odbudowałem go.

Klawiatury wychodziły dalej.

Budowany krok po kroku w stronę niezależności.

Panele słoneczne na dachu produkują część energii zużywanej przez frezarki CNC, lasery i drukarki 3D. Celem jest praca w pełni off-grid, ale przy polskim zimowym słońcu to niemałe wyzwanie.

Zimą warsztat ogrzewa piec na drewno, karmiony ścinkami i odpadem z produkcji.

Woda pochodzi z własnej głębinowej studni na posesji. Ścieki przechodzą przez własną biologiczną oczyszczalnię. Bez wodociągu. Bez kanalizacji miejskiej.

Mamy też domowej roboty linię do recyklingu PET. Dziś używamy jej rzadziej, bo więcej butelek wraca przez system kaucyjny, ale kiedy materiał jest dostępny, zamieniamy go w filament do druku 3D i wykorzystujemy do akcesoriów robionych w warsztacie.

Co nie może stać się produktem, wraca do warsztatu jako energia. Co wychodzi z warsztatu, wychodzi z sensem.